主要原因 1、UV油粘度太小，涂層太薄 2、乙醇等非反應(yīng)型溶劑稀釋過度 3、涂布不均勻 4、紙張吸收性太強(qiáng) 5、涂膠網(wǎng)紋輥網(wǎng)紋太細(xì)，供油量不足 解決辦法：根據(jù)紙張不同情況適當(dāng)提高UV光油的粘度和涂布量：對(duì)吸收性強(qiáng)的紙張可以先涂布一層底油。 二、干燥不好、固化不徹底，表面發(fā)粘 主要原因 1、紫外光強(qiáng)度不夠 2、紫外燈管老化，光強(qiáng)減弱 3、UV光油儲(chǔ)存時(shí)間太長 4、不參與反應(yīng)的稀釋劑加入過多 5、機(jī)器速度過快 解決方法：在固化速度小于0.5s的 情況下，一般應(yīng)保證高壓汞燈的功率不小于120W/cm；燈管要及時(shí)更換，必要時(shí)加入一定量的UV光油固化促進(jìn)劑，加速干燥。 三、印刷品表面UV光油涂不上去，發(fā)花 主要原因 1、UV光油粘度太小，涂層太薄 2、油墨中調(diào)墨油或燥油含量過高 3、油墨表面已晶化 4、油墨表面防粘材料（硅油、噴粉）過多 5、涂膠網(wǎng)紋輥網(wǎng)線太細(xì) 6、施工工藝的問題（技術(shù)人員技術(shù)不咋地） 解決辦法：對(duì)要求UV上光的產(chǎn)品，印刷時(shí)就應(yīng)采取相應(yīng)措施，創(chuàng)造一定的條件：UV光油可適當(dāng)涂厚些，必要時(shí)上底油或采用特殊光油配方。 四、UV上光涂層有白點(diǎn)和 1、涂層及薄 2、涂膠網(wǎng)紋輥太細(xì) 3、非反應(yīng)型稀釋劑（如乙醇）加入過量 4、印刷品表面粉塵等較多 解決辦法：保持生產(chǎn)環(huán)境及印刷品表面清潔；增加涂層厚度；加入少量平滑助劑：稱釋劑最好為參與反應(yīng)的活性稀釋劑。 五、UV光油涂布不勻、有條紋及桔皮現(xiàn)象 主要原因 1、UV光油黏度過高 2、涂膠網(wǎng)紋輥網(wǎng)線太粗（涂布量過大）、表面不光滑 3、涂布?jí)毫Σ痪鶆?4、UV光油的流平性差